能源计量是建设资源节约型企业的基础

南京钢铁联合有限公司是我国冶金行业的特大型钢铁联合企业，2006年共产钢489.82万吨，生铁441.51万吨，钢材468.84万吨，全年完成销售收入177亿元，实现利税20.68亿元，其中利润11.29亿元。公司产品结构不断优化，形成了宽中厚板、卷板、高速线材、带钢、棒材等多品种系列产品，其中优钢、特钢等新品层出不穷，管线钢、风塔用钢、石油储油罐用钢等新产品不断推向市场，并形成批量生产，科技创新提升了南钢产品在市场中的竞争力。
    公司的能源计量工作始终坚持为生产经营、节能降耗提供优质高效服务的宗旨，完善的计量组织机构使公司形成了纵向到底、横向到边、自上而下、层层展开的计量网络格局。全员计量意识较强，基础工作扎实，在1996年通过完善计量检测体系认证后，2002年又通过体系的复核审查，坚实能源计量基础工作，为节能降耗提高公司的经济效益，提供了强有力的计量数据保证。2006年能源单耗大幅度下降，全年总耗能310万吨标煤，吨钢综合能耗729公斤标煤，比05年下降41公斤标煤，节约能源26.7万吨标煤，同比降低了5.6%，达到了国家发改委规定“十一•五”期间单位GDP能耗每年降低4%的要求，吨钢综合能耗在全国冶金行业排名由05年的第47位上升到27位，全年节能降耗效益在2.5亿以上。
    公司不断强化管理，夯实基础，积极发挥计量工作的保驾护航与特殊生产力的作用，具体体现在以下几个方面：
    一、完善计量器具配备，为节能降耗提供可靠的数据保证
    首先，完善计量器具的配备。为做好各工序能耗的考核，公司从2002年开始先后投入近3千多万元，根据《企业能源计量器具配备和管理条例》配备了各类能源计量器具，全公司现有能源计量器具8476件，占计量器具总数的21.19%，基本覆盖全公司范围内的重要能源计量测点，配备率达到98%。其次，强化量值传递管理，确保数据准确。公司通过政府计量主管部门的考核，建立了长度、热学、力学、电学24项企业最高标准，按照标准对所有能源计量器具进行受控管理，依法制定了能源计量器具的采购、验收、入库、领用、检定、维修、报废等制度，制定了能源计量资质审核制度和岗位责任制度，全公司从事计量管理和计量技术的人员有228人，其中计量检定人员164人，计量器具周检率达到100%，抽检率达到10%以上，一次固态能源煤、焦炭的检斤率达到100%，供电、供水都配备了电表和水表。再次，结算按“数据说话”，树立计量数据的权威性。完善的计量检测体系，为公司能源结算提供了支撑，各单位能源消耗都按表结算，改变了过去理论平摊的做法，提高了成本核算的真实性，更准确地分析出工序能耗增降的原因，提出节能降耗的新措施。
    二、服务重点节能项目，提高能源利用效率
    为做好公司的节水、节电工作，05年、06年先后更新和新装水表156套，完善了公司水计量网络，满足了生产管理和成本考核的要求，06年节水工作成绩显著，全年取新水6836万m3 ，吨钢水耗13.96 m3，比05年降低7.04m3，降幅33.5%。为提高用电经济性，减少电费支出，公司从完善现有计量设施为主，全面强化合理用电的过程控制，把涉及到公司对外、厂际之间结算、及重点耗能设备都更新为峰、谷、平三相分时电表，使生产用电实现了分级计量，重点设备单独计量，在此基础上全公司建立了适应市场的用电管理体系和“避峰就谷”机制，管理机制的变革和计量手段的完善，调动了公司各层次合理用电、避峰用电的积极性，在生产中逐步摸索出“主辅配停”、“躲峰抢谷”、“峰期减半”等一系列避峰节电措施，取得了良好的经济效益，仅电力用户优惠和避峰用电就为我公司每年减少1千多万元的电费支出。
    公司强化二次能源的管理，完善煤气、氧气、氮气、压缩空气等气体的计量配备，依据计量数据调控能源流向，减少放散，加强煤气的回收和综合利用，06年全年回收煤气2473万吉焦，焦炉煤气放散率为3.1%，比05年下降了9.5%，公司利用二次能源发电76926万kwh，其中利用富余煤气发电68363万kwh，创效3.8亿元。
    在不断进行节能新工艺、新设备更新的同时，注重生产工艺过程的优化，充分挖掘生产过程中节能潜力，准确的计量数据为工艺节能起到重要的指导作用，公司原来的生产流程是将钢坯冷却后再送入加热炉，进入轧制线，钢坯的温度从800℃降低到常温，再加热到轧制所需温度，正负平均温差2000℃左右，为节约能源，公司根据生产计划组织钢坯热装热送，在热装热送过程中，通过对各个环节钢温的准确测量，分析出钢、送钢、装车、运输、入炉温降变化的原因，加强热送过程管理，改造影响热装热送的环节，使得热送温度保持在550℃以上，06年累计热装热送钢坯115万吨，节约能源消耗3120万元。
    三、建立和完善能源计量网络系统，真正做到能源的动态平衡
    在强化基础能源计量检测的同时，投资2900万元建成全公司能源管理网络系统，该系统是一个集过程监控、能源管理、能源调度公司级管控一体化计算机网络系统，能做到对能源介质的计量数据适时采集，对电力、煤气、蒸汽、水等进行适时监控管理，公司能源调度部门能够根据能源的动态平衡，既保证安全生产满足用户的需要，又通过能源管理系统进行监控，掌握水、电、气实时运行参数，对能源介质的发生量和缓冲用户的使用量及时进行调整，保证能源介质供需平衡，减少煤气、氧气等气体的放散，利用余热余气增加发电量，全公司能源管理网络系统的建立，不断优化了能源结构的配置，使富余煤气、蒸汽得到合理利用，缓解了生产用电、用热的矛盾，此举不仅降低了生产成本而且推动了企业环境保护和经济的可持续发展。